СТАТЬИ: ФАНЕРА. СВОЙСТВА И СТРОИТЕЛЬНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ. КАК ПРОИЗВОДЯТ ЛАМИНИРОВАННУЮ ФАНЕРУ

Статьи о фанере. (Интересно почитать) Что ? Где ? Как ? Почему ? Для чего ?



ФАНЕРА. СВОЙСТВА И СТРОИТЕЛЬНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ.

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона различных пород древесины, также возможна комбинация слоев шпона с другими материалами (например: резиной, металлом и т.п.).

Лущеный шпон древесины получают на специальных (лущильных) станках, которые срезают его по спирали относительно продольной оси вращения круглого лесоматериала («чурака» – бревна). В основном лущеный шпон выпускают листами длиной и шириной от 1300 мм до 3000 мм. Толщина шпона может колебаться в зависимости от вида фанеры в пределах от 0,35 мм до 4 мм.

Фанера классифицируется по ряду признаков:

  • Эксплуатационное назначение фанеры
  • Сорта фанеры
  • Марка фанеры
  • Формат листа
  • Толщина фанеры
  • Класс эмиссии
  • Конструкция листа
  • Обработка поверхности
  • Порода древесины

Эксплуатационное назначение фанеры

В зависимости от эксплуатационного назначения фанеру подразделяют на группы:

  • Фанера общего назначения
  • Строительная фанера
  • Мебельная фанера
  • Декоративная фанера
  • Бакелизированная фанера
  • Авиационная фанера
  • Плиты фанерные
  • Ламинированная фанера

Фанера общего назначения. Это древесный слоистый материал, состоящий из склеенных между собой трех и более листов лущеного шпона с взаимно перпендикулярным расположением волокон древесины в смежных слоях. Для склеивания фанеры может применяться шпон лиственных и хвойных пород, причем считается, что лист фанеры изготовлен из тех пород древесины, из которых изготовлены его наружные слои. К фанере общего назначения не предъявляют специальных требований. Свойства этой фанеры соответствуют ГОСТ 3916.1-96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород» и ГОСТ 3916.2-96 «Фанера общего назначения с наружными слоями шпона из шпона хвойных пород».

В зависимости от применяемого клея фанера разделяется на две марки: «ФСФ» – фанера повышенной водостойкости, склеенная фенолформальдегидными клеями и «ФК» – фанера водостойкая (влагостойкая фанера), склеенная карбамидоформальдегидными клеями.

Независимо от породы древесины, используемой для изготовления фанеры, она делится на сорта в соответствии с сортами наружных (лицевого и оборотного) слоев шпона. При обозначении сорта фанеры указывают сначала сорт лицевого слоя, а затем оборотного. Возможные сорта фанеры из древесины лиственных пород: Е/Е, I/I, II/II, III/III, IV/IV, Е/I, I/II, II/III, III/IV, Е/II, I/III, II/IV, Е/III, I/IV. Для обозначения сорта фанеры из шпона хвойных пород к обозначению сорта шпона добавляется буква х, например, Ех/Iх. По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на нешлифованную (НШ), шлифованную с одной стороны (Ш1), и с двух сторон (Ш2). Влажность фанеры должна быть 5–10%.

По формату фанера подразделяется на следующие виды: 1525Х1525 мм (60 дюймов) – это так называемая российская фанера, т.к. такая фанера традиционно производилась в СССР и производится в России до сих пор. В соответствии с ГОСТом один из размеров такой фанеры может уменьшаться до размера 1270мм (50 дюймов).

Одним из ведущих производителей фанеры стран Европы является Финляндия, которая производит фанеру форматом 2440Х1220 мм. Поэтому очень часто такую фанеру называют финской, хотя производство такой фанеры было начато на Пермском фанерном комбинате с 70-х годов 20 века. Часто фанеру такого формата называют «большеформатной».

Кроме того, в России производится фанера со следующими форматами: 1830Х1525 мм и 3050 мм Х 1525 мм, фанера с такими форматами также относится к большеформатной фанере. В группе большеформатной фанеры иногда выделяют подгруппы:

  • продольная фанера – это такая фанера, в которой направления волокон древесины наружных листов шпона совпадает с длиной стороной листа фанеры;
  • поперечная фанера – когда направление волокон совпадает с короткой стороной листа фанеры, (такое разделение является важным, т.к. оно влияет на некоторые физико-механические свойства листа фанеры, особенно у тонкой фанеры).
Характерный признак строительной фанеры – большая толщина
Характерный признак строительной фанеры – большая толщина.
Мебельная фанера отличается высоким качеством поверхности
Мебельная фанера отличается высоким качеством поверхности.
При изготовлении декоративной фанеры применяются синтетические смолы
При изготовлении декоративной фанеры применяются синтетические смолы.
Бакелизированная фанера производится из листов березового шпона
Бакелизированная фанера производится из листов березового шпона.

Строительная фанера. Такой термин используют, когда подразумевают использование фанеры для строительных работ в качестве конструкционного материала (полы, стены, потолки, перегородки и т.д.), а также в качестве опалубки в домостроении. В связи с этим к такой фанере высоких требований к качеству поверхности (сортности), а тем более к шлифованию поверхности фанеры не предъявляют. Основные сорта строительной фанеры – это сорта III и IV. Такую фанеру склеивают клеями на основе фенолформальдегидных клеев. Кроме того, строительная фанера – это фанера больших толщин, так, например, для опалубки рекомендуется фанера толщиной 18 и 21 мм.

Чаще всего для строительства используют хвойную или комбинированную фанеру, изготавливаемую из шпона толщиной более двух миллиметров, что приводит к снижению стоимости фанеры, но физико-механические свойства такой фанеры фактически не изменяются. Также к строительной фанере можно отнести ламинированную фанеру, которая используется только для многоразовой опалубки в монолитном строительстве.

Мебельная фанера. В отличие от строительной фанеры, к мебельной фанере предъявляются очень высокие требования: качество поверхности фанеры, формоустойчивость листа и качество склеивания.

К качеству поверхности фанеры относятся такие показатели, как дефекты и качество шлифования. Мебельная фанера может использоваться в качестве декоративной. При необходимости подчеркнуть текстуру или имитации других пород древесины, применяют крашение, а затем нанесение лака.

Декоративная фанера. Она представляет собой материал, склеенный из листов шпона и облицованный пленочными покрытиями, изготовленными на основе синтетических смол, в сочетании с декоративной бумагой или без нее, в процессе горячего прессования. Декоративная фанера подразделяется:
– по количеству облицованных сторон – на одностороннюю и двухстороннюю;
– по внешнему виду – на глянцевую и полуматовую;
– по виду облицовочного покрытия и смол, применяемым для из изготовления на следующие марки: ДФ-1, ДФ-2, ДФ-3, ДФ-4.

Декоративная фанера преимущественно применяется в строительстве, судостроении и мебельной промышленности.

Бакелизированная фанера. Такая фанера изготавливается из листов березового шпона, склеенных фенолоформальдегидными, преимущественно спирторастворимыми, смолами. Бакелизированную фанеру изготавливают при относительно высоком давлении с применением большого количества клея, поэтому она обладает высокой прочностью и формоустойчивостью. Плотность бакелизированной фанеры 1200 кг/м3 (т.е. такая фанера тонет в воде). Бакелизированную фанеру выпускают длиной 1500–7700 мм, шириной 1200–1550 мм. Довольно часто можно услышать, что такую фанеру называют морской или бакелитовой, что является синонимами бакелизированной фанеры.

Фанера березовая авиационная. Такое название березовая фанера получила потому, что она использовалась в самолетостроении, где основным требованием, предъявляемым к материалам, была высокая прочность при невысокой плотности. Авиационная фанера состоит из трех или более нечетных слоев относительно тонкого высококачественного лущенного березового шпона. Толщина авиационной фанеры должна быть минимальной (минимальная толщина трехслойной авиационной фанеры – 1 мм, причем склеивание слоев шпона происходит с использованием бакелитовых пленок или фенольных клеев). Такая фанера применяется при изготовлении легких летательных аппаратов, в производстве музыкальных инструментов и в других областях, когда требуются гарантированные конструкционные свойства. Фанера изготавливается длиной от 1000 до 1525 мм, шириной от 800 до 1525 с градацией 25 мм и предельным отклонением ± 4 мм.

Плиты фанерные. Фанерные плиты изготавливают из семи и более слоев шпона, склеенных синтетическими клеями на основе фенолформальдегидных и карбамидоформальдегидных смол. Фанерные плиты применяют в сельхозмашиностроении, производстве спортинвентаря и других специальных конструкциях, где требуется хорошее гнутье в одном из направлений листа фанерной плиты. Марки, размеры и технические требования к фанерным плитам приведены в ГОСТе 8673 «Плиты фанерные. Технические условия».

Ламинированная фанера. Ламинированная поверхность фанеры создает высокую устойчивость к различным воздействиям внешней среды. Это свойство делает ламинированную фанеру незаменимой при производстве износостойких поверхностей (изготовление форм многоразовой бетонной опалубки и др.).

Преимущества ламинированной фанеры: исключительная износостойкость, быстрый монтаж и легкая обработка, влагостойкость и антикоррозийная стойкость, устойчивость к моющим и чистящим средствам, комбинирование с другими материалами, варианты гладкой и тесненной поверхности и возможность выбора цветов и прозрачности поверхности.


Внешний вид фанеры разных сортов

СОРТ I. Допускается не более трех пороков древесины или дефектов обработки, таких как:
– недостача шпона, дефекты кромок листа фанеры при шлифовании и обрезке не более 2 мм;
– булавочные, здоровые, сросшиеся, светлые и темные сучки, диаметром не более 15 мм, частично сросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина диаметром не более 6 мм, в количестве 3 штук на 1 м2;
– покоробленность;
– трещины не более 200 мм длиной.

СОРТ II. Допускается не более шести пороков древесины или дефектов обработки, таких как:
– здоровые, сросшиеся, светлые и темные сучки, диаметром не более 25 мм;
– частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина диаметром не более 6 мм, в количестве 6 штук на 1 м2;
– трещины длиной не более 200 мм;
– нахлестка шпона в наружных слоях длиной не более 100 мм;
– недостача шпона на кромках длиной не более 4 мм;
– наличие клеевой ленты, просачивание клея, не более 2 %, царапины, вмятины, выровы волокон, не более 5 %;
– вставки из древесины.

СОРТ III. Допускается не более девяти пороков древесины или дефектов обработки, таких как:
– булавочные сучки, здоровые сучки, без ограничения диаметра, частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие, сучки, отверстия от них, червоточина диаметром не более 6 мм, в количестве 10 штук на 1 м2;
– разошедшиеся трещины длиной не более 300 мм или заделанные длиной до 600 мм;
– нахлестка шпона в наружных слоях длиной не более 200 мм;
– недостача шпона, дефекты кромок листа не более 200 мм;
– просачивание клея не более 5 %;
– вырыв волокон не более 15 %;
– зазор в соединениях допускаются шириной не более 2 мм;
– вставки древесины без ограничения.

СОРТ IV. Допускаются любое количество пороков и дефектов, без ограничения, таких как:
– частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина диаметром до 40 мм.


Марки фанеры: фк и фсф

По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:
– фанера фсф – фанера повышенной водостойкости, склеивается клеем на основе фенол-формальдегидной смолы; 
– фанера фк – фанера водостойкая (также называют – фанера влагостойкая), склеивается клеем на основе карбомидо-формальдегидной смолы.


Формат фанеры

Фанера бывает обычного формата и большеформатная. В производстве фанеры, в основном, освоены следующие типоразмеры листа фанеры, мм:

Обычный формат Большеформатная
1525х1525 1830х1525
1525х1475 2440х1220
1525х1350 2500х1250
1525х1270 3050х1525
1525х1220 3000х1500
1475х1475  
1270х1270  
1220х1220  


Толщина листа фанеры

Толщина фанеры, изготавливаемой заводами, в основном колеблется в диапазоне от 3 до 40 мм. Допускается также изготовление фанеры других толщин в соответствии с условиями конкретного договора или контракта.


Конструкция листа фанеры

По конструкции листа фанера и фанерная продукция может быть с взаимно-перпендикулярным и параллельным расположением волокон древесины в смежных слоях шпона, симметричная и несимметричная, из шпона одной породы и из различных пород.


Обработка поверхности фанеры

По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:
не шлифованную – НШ;
шлифованную с одной стороны – Ш1;
шлифованную с двух сторон – Ш2.


Порода древесины

Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои. Для изготовления фанеры применяют шпон лиственных пород древесины (березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы и т.п.), а также шпон хвойных пород древесины (сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра и т.п). Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную.Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не должна превышать 3,5 мм, а внутренних слоев – 4.

 

 

 

 

 

Материал взят с сайта: 

http://library.stroit.ru/articles/fanera/index.html

 

 

 

 

КАК ПРОИЗВОДЯТ ЛАМИНИРОВАННУЮ ФАНЕРУ

 

В связи с развитием монолитного строительства особое значение для качества возводимых конструкций приобретают опалубочные системы. В состав опалубки входят металлический каркас и ламинированная фанера. Качественная ламинированная фанера имеет гладкую, ровную поверхность и хорошо прокрашенные, защищенные от влаги торцы. Именно эти свойства позволяют использовать ее многократно.

Производство ламинированной фанеры – сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения производственных методик. 

Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее – в фанеру, были запатентованы еще в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.

NOTA BENE

Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.

Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок – более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году.

Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев – мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшимся созданием летательных аппаратов и остро нуждавшимся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрел арборит – материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.


С момента изобретения сама технология переработки практически не изменилась. Модернизации подверглось управление станками, сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта – фанеры.

Начало: подготовка сырья

Процесс производства ламинированной березовой фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20–40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).


Складирование сырья для производства фанеры.

Складирование сырья для производства фанеры.


Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35–40°С, а зимой – 40–45°С. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

Проваренный фанерный кряж подается в отделение по окорке и распиловке.

Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется как для отопления самого комбината, так и соседних зданий или даже целого поселка. 


Проварка сырья в открытом бассейне.

Проварка сырья в открытом бассейне.


Окоренный кряж (практически без коры) проходит через металлодетектор. Он помогает обнаружить металлические включения в древесине: гвозди, остатки проволоки и т. п., которые могут испортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.


После окорки выполняется распиловка. Обработанное сырье пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Производство и обработка шпоная

Следующий этап – лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет в фанере определенной толщины. Чем больше слоев, тем прочнее фанера. Шпон из российской березы – самый тонкий (1,2–1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6–2,6 мм, а хвойного шпона – 2–4 мм).

На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и еще ряда параметров, а полученные результаты сравниваются с нормативными. С учетом этих данных производится настройка лущильных станков.


Лущильная линия.

Лущильная линия.


После лущения лента шпона подается на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку.

«Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8–10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон или попадают на транспортер (в зависимости от конструкции сушилки)»

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе на наличие выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и ее автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в данном случае лишь наблюдает за процессом. На этом же этапе оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

Если на этапе сортировки выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в три раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного – 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого – 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм). После починки вновь происходит сортировка шпона.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придает прочность готовому продукту. Полученные листы оказываются стойкими к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве березовой фанеры склеивается нечетное количество листов шпона в фанеру толщиной от 3 до 40 мм. Между собой листы склеиваются при помощи клея, который изготавливают здесь же, в специальном смесителе. Он состоит из мела, воды, смолы, а также древесной или ржаной муки. Важно строгое соблюдение технологии производства клея, чтобы не произошло расклеивание слоев фанеры. На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.


Склейка листов шпона.

Склейка листов шпона.


На следующем этапе, вальцовке, лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям листа, после чего эти листы отправляются в наборку.

«В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования одного листа фанеры автомат подает два листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого. Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку».

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5–10 минут при давлении 1–1,5 МПа.

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120–130°С и давлении 1,2–1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезаются с четырех сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения пленки лист можно было еще раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

Далее выполняется шлифование на станке для придания фанере гладкой поверхности и выравнивания ее по толщине. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После этого фанеру снова классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Завершение: ламинирование поверхности

На заключительном этапе на лист фанеры с двух сторон наносится пленка. Затем фанера загружается в многопролетный пресс, в котором одновременно могут находиться 15–18 листов продукции. Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5–10 минут при температуре 130–136оС. Время прессования зависит от плотности пленки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая). За счет пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или ламинированная.

Помимо глянцевой пленки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая фанера востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и легких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов в строительных лесах на стройплощадках.


Линия ламинирования.

Линия ламинирования.


Далее ламинированная фанера попадает на линию обрезки, где обрезается по формату.

После этого готовую продукцию сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.

Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды – бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой пленкой, и защищенные от влаги торцы, она будет дольше сохранять свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15–20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.

«Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Ее популярность объясняется механическими свойствами: только березовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования»

Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от четкого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.

Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведет к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры – это не только красота и надежность зданий, в которых мы живем и работаем, но и экономика рационального строительства.

 

 

Материал взят с сайта: 

http://library.stroit.ru/articles/fanera2/index.html




Создан 05 мая 2014



Анализ сайта fanera.io.ua MegaIndex Domain Rank Настоящий ПР fanera.io.ua